Laser Shearography

یک روش نوری برای ارزیابی تغییرات کرنش سطحی ناشی از عیوب زیر سطحی می­باشد.

قابلیت­ها

این روش غیر تماسی بوده تا بتواند آنالیز ساختاری در محدوده بزرگی را سریع انجام دهد.

  • با استفاده از روش بازرسی بصورت تصویر لیزری و نقطه­ای، امکان تشخیص تغییر شکل روی سطح امکان پذیر است.
  • با استفاده از روش بازرسی نقطه­ای می­توان تغییرات کرنش ناشی از وجود عیوب زیر سطحی را تشخیص داد.

ابزار این روش می­توانند عیوب ساختارهای کامپوزیتی همچون لایه لایه شدگی، desbond، خسارت ناشی از تنش ضربه، حفرات، ناخالصی­ها، ترک­ها تشخیص دهند. با توجه به نوع پیوستگی ساختار و مکانیزم بار اعمالی می­توان تا عمق ۱۰۰mm متریال را ارزیابی کرد. با توجه به نتایج حاصل از بازرسی تجهیزات، مهندسین و طراحان متوجه می­شوند که متریال تحت بار چگونه رفتار می­کنند. این اطلاعات به طراح تجهیزات کمک می­کند تا تغییرات لازم را در نظر گرفته و یا از بوجود آمدن مشکلات احتمالی جلوگیری کند.

اصول روش sheorography

امواج لیزری  بصورت تکفام (موج واحد) کاملاً مستقیم و از نظر فضایی و زمانی منسجم می­باشد. با این خواص، پس از حذف تمامی امواج انحرافی، می­توان میزان کرنش را محاسبه کرد. این عمل با بازتاب امواج لیزر از سطوح بوقوع می­پیوندد. اغلب سطوح برای این شرایط از صافی مناسبی برخوردار نیست. عدم صافی سطح منجر به تداخل امواج با یکدیگر و در نتیجه ایجاد اثر speckle می­گردد.

این سیستم بازرسی شامل یک برش دهنده تصویر، تفکیک کننده فازی، لنزهای تصویرساز و دوربین می­باشد. ناحیه کرنش یافته توسط عکس برداری از نقاط بدون تنش به عنوان تصویر مرجع و تصویرهای بعدی بدست می­آید. همزمان با اعمال تنش حرارتی و مکانیکی روی سطح، تغییرات فازی speckle متناسب با تنش بوجود می­آید. این مشخصه­ها در فیلم بازرسی مشخص می­شود.

قابلیت تشخیص محل و ظاهر عیوب با مطالعه نتایج را دارا می­باشد لذا برخی جابجایی­ها منجر به تغییر شکل­های ضعیفی شده که کرنش محسوب نمی­شوند، یعنی این روش به برخی اختلالات محیطی که در صنعت متداول هستند، حساس نمی­باشد.

امکان بازرسی عیوب در متریال­هایی همچون کامپوزیت­ها، Honeycomb و پلیت­های نازک با این روش امکان پذیر است.

کاربرد گسترده­ در صنعت خودروسازی/ هوا فضا داشته و از طرفی دارای کاربردهای زیر نیز می­باشد:

  • معدن- جهت بررسی شرایط ساخت و ساز، بصورت تصادفی و هر دو سال یکبار

بازرسی­های RNLI

  • ساختمان – اطمینان از پارامترهای طراحی و تقویت کننده ها

اطمینان از اتصالات

  • حمل و نقل – بازرسی از خطوط ریلی

اثرات محیطی

  • هوا فضا – بررسی استحکام اتصالات برای سازه­های کامپوزیتی
  • داروسازی – ارزیابی و بررسی طراحی ایمپلنت­های دندان

تحقیق و توسعه

  • تولید برق – بازرسی پره­های توربین گاز و باد

دیگر سیستم­ها

  • کارخانجات تولیدی – بررسی عیوب
  • تعمیرات – تائید کردن
  • ایجاد خسارت در سیستم حمل و مونتاژ
  • ارزیابی سالیانه – نحوه رشد عیوب/ RLP

بازرسی حین کار

(a) تجهیزات قابل حمل سیستم Shearography و (b) سیستم دیجیتالی Shearography

(a) تجهیزات قابل حمل سیستم Shearography و (b) سیستم دیجیتالی Shearography

نقشه کرنش لیزری توسط مهندسی نوری لیزری

محدودیت­ها

  • حساس به ارتعاش اطراف سازه
  • عیوب تا عمق ۵۰mm قابل تشخیص هستند. برخی از عیوب بزرگتر ممکن است در عمقی بیشتر تشخیص داده شوند.

 

الزامات این روش و پارامترهای تاثیرگذار

  • دسترسی به مکان­های محدود بوسیله آیینه امکان پذیر می­شود.

استفاده بهینه از این روش وابسته به نوع عیب، متریال، مقدار و جهت برش، مسیر اعمال نیرو و شدت لیزر می­باشد.

0